在低溫環境下，常規潤滑劑會出現 “黏度驟增"“低溫硬化" 等問題，直接影響耐寒耐濕熱折彎試驗箱折彎機構的運行。一方面，低溫會使潤滑劑分子運動減緩，黏度大幅上升（如常溫下黏度為 100cSt 的潤滑劑，在 - 20℃時黏度可能升至 500cSt 以上），導致折彎機構運動阻力顯著增加 —— 原本順暢的導軌滑動、軸承轉動會出現 “滯澀感"，嚴重時甚至引發機構卡頓，使折彎角度偏差超出允許范圍（通常要求 ±0.1°），影響試驗數據精度。另一方面，若潤滑劑低溫性能不足，會在低溫下發生硬化或結晶，形成剛性油膜，不僅無法起到潤滑作用，反而會像 “磨料" 一樣加劇運動部件磨損：折彎機構的導軌、軸承等精密部件（公差通常為 0.01mm）長期在硬化潤滑劑作用下運行，會出現表面劃痕、尺寸超差，縮短部件更換周期，增加設備維護成本。此外，耐寒耐濕熱折彎試驗箱常伴隨高濕環境，低溫與高濕疊加會加速潤滑劑氧化變質，生成酸性物質，腐蝕折彎機構的金屬部件（多為 SUS304 不銹鋼或鋁合金），進一步破壞機構運行穩定性。

針對低溫環境的影響，耐寒耐濕熱折彎試驗箱折彎機構的潤滑需滿足三項核心特殊要求。其一，低凝點與寬溫黏度穩定性：潤滑劑需在試驗設定的低溫下限（如 - 40℃）下保持流動狀態，凝點需低于試驗溫度 5℃以上（例如 - 40℃試驗需選擇凝點≤-45℃的潤滑劑），同時黏度隨溫度變化幅度小 —— 在 - 40℃~ 常溫區間，黏度變化率需≤30%，避免因黏度驟增導致運動阻力過大。其二，優異的抗濕抗腐蝕性：因設備常處于低溫高濕環境，潤滑劑需具備良好的防水性與防銹性，能在部件表面形成致密油膜，隔絕水汽與金屬接觸，防止低溫高濕環境下的部件銹蝕；同時，潤滑劑自身需具備抗乳化性，即使少量水汽混入，也不會形成乳化液影響潤滑效果。其三，與材料的兼容性：折彎機構的密封件多為耐低溫硅橡膠或氟橡膠，潤滑劑需與這些彈性材料兼容，不會導致密封件溶脹、硬化或開裂（溶脹率需≤5%，硬度變化≤10 Shore A），避免因密封件損壞引發設備泄漏或雜質侵入。

結合上述特殊要求，耐寒耐濕熱折彎試驗箱折彎機構在低溫環境下需選擇兩類專用潤滑劑。一類是全合成低溫潤滑脂：優選以聚 α- 烯烴（PAO）或聚醚（PE）為基礎油、以聚四氟乙烯（PTFE）或復合鋰皂為稠化劑的產品，這類潤滑脂凝點低（通常≤-50℃）、低溫流動性好，在 - 40℃環境下仍能保持良好潤滑狀態，且抗濕抗腐蝕性強，適合涂抹在折彎機構的導軌、齒輪嚙合面等滑動部件，涂抹量以覆蓋部件表面 1-2mm 為宜，避免過量導致低溫下積油結塊。另一類是低溫潤滑油：針對折彎機構的軸承、銷軸等旋轉部件，可選擇黏度等級為 ISO VG 10 或 VG 22 的全合成潤滑油（如酯類潤滑油），其在 - 30℃下黏度仍能保持在 200cSt 以下，能有效減少旋轉阻力；需注意采用滴注方式潤滑，每次滴注 3-5 滴，確保潤滑油均勻滲入軸承內部，避免采用浸泡式潤滑導致低溫下部件運轉阻力增加。